Aydınlatma Direkleri İmalatı : Nasıl Yapılır?

Aydınlatma Direkleri İmalatı : Nasıl Yapılır?

Sokak lambalarının ayrılmaz bir parçası olan aydınlatma direkleri. İnsanlar her zaman sokak lambasının ampulünün ne kadar parlak olduğuna dikkat eder, ancak bu ışığı sırtında taşıyıp, ara vermeden destekleyen sessiz direği görmezden gelir.

Bu yazımızda sizlere aydınlatma direklerinin yapılışından bahsedeceğiz.

Öncelikle aydınlatma direkleri için hangi standartların kullanılması gerektiğine bir bakalım.

Aydınlatma Direği Standartları

Aydınlatma direği yüksekliği:

Genel olarak konuşursak, aydınlatma sistemi uygulanacak farklı ortamların incelenmesi ve ölçülmesi gerekir; daha sonra LED ışık kaynağının parlaklığına göre kutupların farklı parametreleri seçilir.

Uygulama senaryoları: Örneğin manzaralı noktaların çoğu güneş enerjisiyle çalışan bahçe lambaları kullanır ve lamba direğinin yüksekliği nispeten düşüktür. Bir stadyum için ise projektörlerin takılacağı en üst gövdenin düşeyle belli bir açıyla aydınlatma yönüne doğru eğik olmasını sağlamak için 20m gibi yüksek direkler tercih edilir.

Aydınlatma direği malzemesi:

Örneğin çelik yapılar genellikle yol kenarlarında kullanılmaktadır ve bu nedenle lamba direklerinin sağlamlığı konusunda büyük gereksinimler vardır. Ancak, manzara alanında, yalnızca basit bir ışık direğine ihtiyaç duyulur, çünkü manzara alanında çarpışmalar ve diğer durumlar meydana gelmez.

Bu tür standartlar, endüstrinin katı gereksinimlerinin bir parçasıdır ve bir kısmı, uzun yıllara dayanan üretim deneyimlerine dayanarak işletmeler tarafından uygulanır. Bu nedenle, bir ışık direği materyali seçerken gereksinim, güvenliği sağlamaktır.

Aydınlatma Direği Tipleri

Aydınlatma direkleri, malzemelerine göre demir aydınlatma direkleri, FRP aydınlatma direkleri, çimento aydınlatma direkleri ve alüminyum alaşımlı aydınlatma direklerine ayrılabilir.

Demir Aydınlatma Direği

Demir aydınlatma direğinin avantajları

• Yüksek sağlamlık

Demir aydınlatma direğinin dezavantajları

• Kolay aşınma ve paslanma

• Ağırlığı alüminyumun üç katıdır ve nakliye ve kurulum maliyetleri yüksektir

• Sınırlı geri dönüşüm değeri

• Yüzey işleme yöntemi monotondur

FRP(Fiberglas) Aydınlatma Direği

FRP aydınlatma direğinin avantajları

• Hafif ve kolay kurulum

• Eklenti kurulumu mevcut

FRP aydınlatma direğinin dezavantajları

• Kısa hizmet ömrü

• Geri dönüşüm değeri yoktur, atılması çok zor ve pahalıdır

• Ultraviyole hasarı çok ciddidir

• Bakım maliyetleri çok yüksektir

• Harici ekipman tarafından zarar görmesi kolaydır

Çimento Aydınlatma Direği

Çimento aydınlatma direğinin avantajları

• Eklenti kurulumu kullanılabilir

• Çok güçlü ve dayanıklıdır

• Püskürtme gibi ekstra işlemlere gerek duymaz

Çimento aydınlatma direklerinin dezavantajları

• Pahalı nakliye maliyetleri gerektiren çok ağır bir materyaldir

• Geri dönüşüm değeri yoktur

• Kurulum ekipmanı pahalıdır ve kurulumu zordur

• Diğer malzemelerden daha tehlikelidir

Alüminyum Aydınlatma Direği

Alüminyum aydınlatma direğin avantajları

• İyi korozyon önleyici performans

• Bakım gerektirmeyen materyal

• Hafif, nakliye ve kurulum için uygun

• Çeşitli yüzey işleme yöntemleri

• Demir ve FRP ışık direklerinden daha uzun ömürlü

• %100 geri dönüşüm, düşük erime sıcaklığı, enerji tasarrufu ve emisyon azaltma

• Eklenti kurulumu mevcuttur

• Cam elyaf takviyeli, plastik lamba direğine göre daha küçük genlik

Alüminyum alaşımlı direklerin dezavantajları:

• Demir direklerle karşılaştırıldığında, alüminyum alaşımlı direklerin mukavemeti nispeten düşüktür, ancak alüminyum alaşımlı direklerin mukavemeti, ısıl işlem sonrası T6 standardına ulaşabilir

• Alüminyum direklerin ve diğer direklerin kıyaslanamayacak kadar çok avantajları nedeniyle, alüminyum alaşımlı direkler Avrupa ve Amerika gibi gelişmiş ülkelerde yaygın olarak kullanılmaktadır

Öyleyse standartları inceledikten sonra hayatımıza ışık katan aydınlatma direklerinin yapılışına geçelim.

Aydınlatma Direği Üretim Süreci

1. Metal Plaka Kesme İşlemi

Tüm kesme işleminde, birkaç otomatik plazma kesimi benimsenir ve yarık 1 mm'den fazla değildir, bu da sonraki işlem için birçok uygun koşul yaratır.

Kesmeden önce, önce kesicinin eğimini ve gerekli kesme boyutu ayarlanır.

Kalan malzemenin kullanılabilmesi için malzemenin maksimum boyutunu sağlamak için çelik levhanın konumu belirlenir.

Çözme sırasında uzunluk boyutu garanti edilir. Geniş alt boyut ≤ 2 mm olmalıdır. Kesme boyutu toleransı, aydınlatma direğinin her bölümü için pozitiftir; genellikle: 0-2mm. Ölçü ayarlandıktan sonra işlem şerit kesme makinası ve otomatik kesme makinası ile tamamlanır.

Ekipman açısından: Malzemenin bobini açılırken haddeleme makası ekipmanının çalışması kontrol edilmeli ve ekipmanı iyi çalışır durumda tutmak için raydaki kalıntılar temizlenmelidir.

2. Bükme Ve Şekillendirme

12 metre uzunluğunda CNC hidrolik pres freni, yüksek kontrol hassasiyeti, aydınlatma direğinin güzel şekli, 1 mm'den fazla olmayan yuvarlaklık, pürüzsüz görünüm ve bir şekillendirme elde etmek için 12 metreye kadar uzunluk için kullanılır.

Şekillendirme kısmı, bir CNC bükme makinesi tarafından gerçekleştirilmesi gereken daha önemli bir noktadır.

Geleneksel bükme makinesiyle karşılaştırıldığında, CNC bükme makinesi, bükme makinesinin doğruluk ve hız gibi özelliklerini barındırır. Otomatik hatadan kaçınma ve doğrudan açı hesaplamasını gerçekleştirebilir.

Bu nedenle, şekillendirme adımını tamamlamak için mümkün olduğunca CNC bükme makinesi kullanılır.

Aydınlatma direği üretiminde büküm en kritik işlemdir. Bükümün kalitesi direk olarak aydınlatma direğinin kalitesini etkiler ve büküldükten sonra tamir edilemez.

Kaynak için CNC otomatik kapama makinesini benimseyen kaynak dikişi, bir kerede oluşturulur ve yüzey düzgündür.

Bu cihaz, nokta kaynağı nedeniyle tüm düz kaynağın geleneksel bütünlüğünün üstesinden gelen kapatma ve kaynak işlevlerini entegre eder.

Kaynak sırasında bükülmüş boru dikişinde düz dikiş kaynağı yapılır. Kaynak otomatik ark kaynağı olduğundan, kaynakçının daha fazla sorumluluğu olmalıdır. Kaynak yaparken, kaynağın düzgünlüğünü sağlamak için kaynak konumunu ayarlamaya ekstra dikkat edilmeli.

4. Tamir ve Taşlama

Tamir ve taşlama, otomatik kaynaktan sonra boru boşluğunun kusurlarını onarmaktır. Tamirci direği tek tek incelemeli ve tamir edilecek kusurları bulmalıdır. Tamir kaynağı tamamlandıktan sonra taşlama işlemi gerçekleştirilir. Tamir edilen bağlantı, temel olarak otomatik kaynakla aynıdır.

5. Şekillendirme

Tüm üretim süreci boyunca aydınlatma direği iki kez şekillendirilir.

Işık direğinin uzunlamasına dikişinin kaynağı tamamlandıktan sonra ilk kez, aydınlatma direğinin kaynağının doğruluğu ve tüm ışık direği partisinin görünümünün tutarlılığı için faydalıdır.

Sıcak galvanizlemede ısıl stres nedeniyle lamba direğinin bükülmesini ortadan kaldırmak için galvanizlemeden sonra ve püskürtmeden önce ikinci kez yapılır.

Bitmiş ürün, aydınlatma direğinin düzlüğünün 1%'den ve toplam uzunluğunun 5 mm'den büyük olmadığını garanti eder.

Şekillendirme işlemi, ışık direğinin düzleştirilmesini, boş direğin iki ucunun tam dairesini ve çokgen diyagonal boyutu içerir. Genel tolerans: <±2mm'dir. Boş çubuğun düzlük hatası şunu geçmez: ≤±1.5 / 1000.

6. Uçları düzleştirmek

Aydınlatma direğinin uçlarını düzleştirme işlemi, merkez hattına dik olmasını ve açı ve yükseklik eşitsizliği olmamasını sağlamak için bükülmüş boru boşluğunun her iki ucunu düzleştirmektir. Düzleştirme işleminden sonra uç yüz parlatılır.

7. Alt Flanş Ve Plakanın Kaynaklanması

Alt flanş ve nervür plakasının nokta kaynağının anahtarı, alt flanşın lambanın düz merkez hattına dik olmasını, kaburga plakasının alt flanşa dik ve aynı zamanda düz zemine düz gelecek şekilde sağlamaktır.

8. Elektronik Devre Kutusu Açılması

Öncelikle açılacak kutunun yönünü belirlemek için çizime bakılmalı ve ardından çizim ölçüsüne göre konumlandırılmalı.

Boyutlar şunları içerir: yukarı ve aşağı uzunluk, sol ve sağ uzunluk ve kutu çerçevesi boyutu.

Plazma kesim yaparken kesim hattının düz olmasına ve kutu paneli ile aydınlatma direğinin buna göre kaynaklanmış olmasına dikkat edilmelidir.

9. Kaynaklı devre kutusunun şeridi ve kutu kapağının kilit yuvası

40mm genişliğinde bir kapı şeridini kaynak yaparken, özellikle punto kaynağı yaparken, 8-10mm öngörülen konum düzeltilmelidir ve kaynak sağlam olmalıdır.

Elektrik kutu devresinin yuvası ve kilit tabanının kaynağı esas olarak çizime göre belirlenir. Kilit tabanı, ≤ ± 2 mm hata ile kapının ortasına kaynaklanmıştır.

10. Bükme Çatalı

Büküm çatal işlemi kutu için yer açma işlemi ile aynı özelliklere sahiptir ve dikkatli olunmalıdır. Önce açılan kutu yuvasının yönüne, ikincisi başlangıç ​​noktasına, üçüncüsü çatalın açısına dikkat edilmeli. Titreme yapmamalı ve %100 verim sağlanmalı.

11. Galvanizleme İşlemi

Galvanizleme kalitesi, ışık direğinin kalitesini doğrudan etkiler. Galvanizleme sonrası yüzey düzgündür ve renk farkı olmaz. Sarkma olmaması gerekir. Ciddi sarkma olan lamba direği yeniden kaplanmalıdır. Bu süreç şu şekilde ilerler;

Galvanizleme Öncesi Muayene

Galvaniz öncesi lamba direğinin yüzeyi boya kaynağı sorunları için iyice kontrol edilir ve varsa temizlenir.

Dekapaj

Aydınlatma direğinin yüzeyinde gerekli yağ giderme işlemini yapın. Yağı çıkarmak için 15-30 dakika yağ alma havuzuna daldırdıktan sonra, yıkama havuzunda iki defadan fazla temizlenir.

Lamba direğinin yüzeyi bir oksit tabakası ile temizlenir. Hidroklorik asitte oksit tabakasının uzaklaştırılması için geçen süre 20-40 dakikadır. Yüzeyde lokal oksit tabakası varsa aletle işlemden geçirilir ve ardından 15 dakika dekapaj yapılır.

Dekapaj işleminden sonra, lamba direğinin yüzeyindeki asit iyonları temizleme tankında uzaklaştırılmalı ve temizleme süreleri iki defadan fazla olmalıdır.

Çinko Katkı

Işık direğinin temizliği tamamlandıktan sonra çinko yardım banyosunda çinko muamelesi yapılır ve sıcaklık 3 dakika 60-70 ?C'de kontrol edilir. Çinko yardım bileşenleri her 4 saatte bir analiz edildi.

Galvanizleme

Su ile soğutulduktan sonra galvanizli yüzeyde beyaz pasın (çinko oksit) oluşmaması için galvanizli yüzeye kromik asit işlemi yapılmalıdır. Bu sırada yüzeyde sarı bir pasivasyon sıvısı oluşur ve yağmurdan sonra doğal olarak solacaktır.

12. Boya Püskürtme

Püskürtmenin amacı aydınlatma direğinin güzel görünmesini sağlamak ve korozyonu önlemektir.

Parlatma

Işık çubuğunun yüzeyinin pürüzsüz ve düz olmasını sağlamak için galvanizli çubuğun yüzeyini bir parlatma tekerleği ile parlatır.

Düzleştirme
Cilalı ışık direği düzeltilir ve ağız şekli şekillendirilir. Işık direğinin düzlüğü 1/1000 olmalıdır.

Süreç gereksinimleri:

Galvanizlemeden sonra plastik püskürtme işleminin gerekliliklerine kesinlikle uyulmalı. Sıcak daldırma galvanizli tabakaya zarar vermeden yapışmayı artırmak için püskürtmeden önce çubuk gövdesine püskürtme teknolojisi uygulanır.

Plastik tabakanın düzgün, pürüzsüz ve gözeneksiz olmasını sağlamak için kürleme süresi ve kürleme sıcaklığı kesinlikle kontrol edilmeli.

13. Güç Kutusu Kapısı

Güç dağıtım kutusunun kapısı, yüksek doğruluk ve küçük kesim avantajlarına sahip olan ve çubuk gövdesi ile entegre olan bir CNC plazma kesme makinesi tarafından kesilir.

Bu kutunun içinde bir topraklama cihazı ve bir topraklama kablosu vardır.

14. Kapı panelinin takılması

Tüm kapı panellerini galvanizledikten sonra, işleme çinkonun asılması, çinko sızdırılması ve çinkonun anahtar deliğinde depolanmasını içerir.

Vida deliklerini delerken elektrikli matkap kapı paneline dik olmalı, kapı paneli etrafındaki boşluk eşit olmalı ve kapı paneli düz olmalıdır.

Vidalar sabitlendikten sonra kapı paneli gevşek olamaz ve nakliye sırasında düşmesini önlemek için sağlam olmalıdır.

Plastik püskürtme tozu uygulaması: Kapılı aydınlatma direğinin püskürtme odasına koyulması, üretim planına göre plastik toz renginin püskürtülmesi ve ardından kurutma odasına girişini içerir. Toz yapışması ve bitişi gibi kalite gerekliliklerini sağlamak için kurutma odasının sıcaklığı ve tutma süresi kesinlikle plastik tozun gereksinimlerine göre olmalıdır.

15. Fabrika denetimi

Fabrika denetimleri fabrika kalite denetçileri tarafından yapılır. Fabrika müfettişleri, aydınlatma direkleri üzerinde yapılan işlemlere göre öğeleri tek tek incelemelidir. Müfettişler aynı anda kayıt ve arşiv yapmalıdır.

Son düşünceler

Son olarak aydınlatma direğini, sokak lambasının gerçek durumuna göre üretmilmesi gerektiğini hatırlatmakta fayda var. Farklı konumlarda ki sokak lambaları, farklı parametrelere sahip aydınlatma direğini seçmeli ve en az maliyetle en yüksek aydınlatma verimini sağlamalıdır.